ज्वेलरी लॉबस्टर लॉक फिश लॉक फुल लाइन ऑटोमैटिक मेकिंग मशीन

यह उपकरण एक विशिष्ट समस्या का समाधान करता है: लॉबस्टर क्लैस्प के लिए मैनुअल वेल्डिंग और मैनुअल स्प्रिंग फिटिंग धीमी होती है और इससे गुणवत्ता में एकरूपता नहीं आती। एक चार-चरण वाली स्वचालित लाइन — स्टैम्पिंग, लेजर बेंडिंग/वेल्डिंग, स्वचालित स्प्रिंग इंस्टॉलेशन और अंतिम असेंबली — मैनुअल वेल्डिंग और स्प्रिंग इंसर्शन की जगह लेती है, जिससे 9 मिमी से 32 मिमी तक के क्लैस्प का निरंतर उत्पादन संभव हो पाता है।

1. बेंडिंग-वेल्डिंग चरण किस प्रकार एकसमान मजबूती और आकार की गारंटी देता है?

स्टैम्पिंग से सपाट "फिल्म शीट" बनने के बाद, एक समर्पित बेंडिंग-वेल्डिंग यूनिट क्लैस्प बॉडी को आकार देती है और इसे एक ही स्वचालित प्रक्रिया में वेल्ड कर देती है, बजाय इसके कि कोई कर्मचारी प्रत्येक टुकड़े को हाथ से वेल्ड करे।

मापी गई दरइस चरण (चरण 2: मोड़ना और वेल्डिंग, लेजर द्वारा ग्रिप बनाना) की रेटिंग इस प्रकार है:20-30 टुकड़े प्रति मिनटजो लगभग1,200–1,800 टुकड़े/घंटाप्रति यूनिट।

क्योंकि बेंडिंग और वेल्डिंग एक ही स्वचालित प्रक्रिया में होती है, इसलिए प्रत्येक पीस पर फोल्ड एंगल और वेल्ड पॉइंट एक ही तरीके से निष्पादित होते हैं - यही कारण है कि स्पेसिफिकेशन शीट में इस चरण को स्टैम्पिंग या असेंबली में शामिल करने के बजाय एक अलग स्टेशन के रूप में सूचीबद्ध किया गया है।

2. स्वचालित स्प्रिंग इंस्टॉलेशन, मैनुअल असेंबली में छूटी हुई स्प्रिंग की समस्या को कैसे हल करता है?

क्लैस्प बॉडी ("चिप") और स्प्रिंग को सटीक रूप से फिट करना आवश्यक है; मैन्युअल रूप से डालने पर स्प्रिंग के छूट जाने या गलत तरीके से लगने की संभावना रहती है।

मापी गई दरस्वचालित स्प्रिंग इंस्टॉलेशन चरण (चरण 3) की रेटिंग इस प्रकार है:30-40 टुकड़े प्रति मिनट, मोटे तौर पर1,800–2,400 टुकड़े/घंटाइससे पहले की बेंडिंग-वेल्डिंग अवस्था की तुलना में यह अधिक तेज़ है।

इसका अर्थ यह है कि वास्तविक उत्पादन लाइन में, स्प्रिंग इंस्टॉलेशन नहीं बल्कि बेंडिंग-वेल्डिंग स्टेशन (20-30 पीस/मिनट) ही असली बाधा है। स्प्रिंग स्टेशन में अतिरिक्त क्षमता होती है और निष्क्रियता से बचने के लिए इसे कई वेल्डिंग स्टेशनों के साथ जोड़ा जा सकता है।

3. एक ही लाइन अलग-अलग साइज़ और पैटर्न वाली फिनिश को कैसे संभालती है?

स्पेसिफिकेशन शीट में तीन मॉडल सीरीज सूचीबद्ध हैं:

• 301–310 श्रृंखला: 10 मिमी–32 मिमी (मॉडल 308, 309बी और 310 पर पैटर्न वाली फिनिश सहित)
• 800–806 श्रृंखला: 9 मिमी–25 मिमी (सिल्वर-टोन, बैरल स्टाइल)
• 901–906 श्रृंखला: 10 मिमी–27 मिमी (गोल्ड-टोन)

चरण 1 (मोल्ड और पंचिंग) को इस प्रकार कॉन्फ़िगर किया गया है:2 मोल्ड सेटमूल रूप से, आकार या आकृति बदलना सांचे में बदलाव है, न कि पूरी लाइन का पुनर्निर्माण। बेंडिंग-वेल्डिंग, स्प्रिंग-इंस्टॉलेशन और अंतिम असेंबली के चरण सादे और पैटर्न वाले दोनों प्रकार के उत्पादों में समान होते हैं।

अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

प्रश्न 1: लाइन का कुल चक्र समय कितना है?इस लाइन की कुल उत्पादन क्षमता 20-30 पीस/मिनट (1,200-1,800 पीस/घंटा) तक सीमित है, जो बेंडिंग-वेल्डिंग चरण द्वारा निर्धारित की जाती है। स्प्रिंग इंस्टॉलेशन की प्रक्रिया तेज़ है (30-40 पीस/मिनट), इसलिए यह उत्पादन में बाधा नहीं है।

प्रश्न 2: क्या पैटर्न वाले मॉडल (जैसे, 309B, 310) के लिए अलग उपकरण की आवश्यकता होती है?लाइन को दोबारा बनाने की कोई आवश्यकता नहीं है — केवल मोल्ड बदलने की आवश्यकता है। स्टेप 1 में पहले से ही 2 मोल्ड सेट शामिल हैं, और बेंडिंग-वेल्डिंग, स्प्रिंग-इंस्टॉलेशन और असेंबली चरण सादे और पैटर्न वाले दोनों प्रकार के उत्पादों में समान हैं।

Q3: इस लाइन से किस-किस साइज के क्लैस्प बनाए जा सकते हैं?301–310, 800–806 और 901–906 श्रृंखलाओं में 9 मिमी से 32 मिमी तक के आकार उपलब्ध हैं, जिनमें सादे और पैटर्न वाले (टेक्सचर्ड) दोनों प्रकार के फिनिश शामिल हैं।

प्रश्न 4: उत्पादन में बाधा उत्पन्न करने की सबसे अधिक संभावना किस चरण में होती है, वेल्डिंग में से या स्प्रिंग इंस्टॉलेशन में से?स्प्रिंग लगाने की तुलना में बेंडिंग-वेल्डिंग (20-30 पीस/मिनट) धीमी होती है (30-40 पीस/मिनट), यही मुख्य बाधा है। क्षमता बढ़ाने के लिए वेल्डिंग स्टेशन जोड़ना प्राथमिकता है।

प्रश्न 5: कच्चे माल को तैयार क्लैस्प बनने के लिए कितने चरणों से गुजरना पड़ता है?चार चरण: स्टैम्पिंग → क्लैस्प बॉडी में लेजर बेंडिंग/वेल्डिंग → स्वचालित स्प्रिंग इंस्टॉलेशन → स्वचालित अंतिम असेंबली — बीच में कोई मैनुअल हस्तक्षेप के बिना क्रम से चलती है।

प्रश्न 6: लेजर बेंडिंग-वेल्डिंग पारंपरिक मैनुअल वेल्डिंग से किस प्रकार भिन्न है?लेजर बेंडिंग-वेल्डिंग में आकार देने और वेल्डिंग करने की प्रक्रिया एक ही स्वचालित स्टेशन में एक निश्चित दर (20-30 टुकड़े/मिनट) पर चलती है, बजाय इसके कि एक-एक करके काम करने वाले कर्मचारी के हाथों की सटीकता पर निर्भर रहा जाए।